近日，一家重型装备制造企业在万吨液压压机底座装配工序中，批量应用上海铸衡SGBZQ力矩倍增器，解决压机底座大型预埋螺栓装配扭矩控制难题，稳定产品装配质量，缩短单台压机装配周期。
大型液压压机底座承载整机巨大载荷，底座和基础连接的 M72 高强度螺栓是核心受力紧固件，设计扭矩要求严苛，螺栓预紧不均匀会造成底座受力偏载，压机运行时出现振动超标，影响加工精度，严重时还会造成螺纹损坏。
在引入倍增器之前，装配车间主要依靠加长力杆多人配合紧固，劳动强度极大，而且人工发力很难保证每一颗螺栓扭矩一致；如果采用大吨位液压扭矩设备，设备自重较大，底座预埋螺栓点位排布密集，工具相互干涉，转运、对位效率低下，装配工序长期是产线瓶颈。
产线选型上海铸衡 SGBZQ 高倍率力矩倍增器，适配压机底座螺栓额定扭矩需求，装配时按照图纸给定扭矩换算输入值，在配套扭矩扳手上预先设置参数。倍增器体积小巧，反力臂可以灵活变换支撑方向，在螺栓排布密集的底座区域也可以顺利就位，单人即可独立完成紧固作业，不用多名工人同步配合推拉力杆。齿轮传动平稳，扭矩输出重复性好，能够把整组螺栓的扭矩偏差控制在规范区间，满足压机底座对称均匀预紧的工艺要求。
经过连续多台压机装配验证，底座螺栓装配工序效率提升明显，单台压机底座螺栓作业耗时大幅缩减，螺纹过载损伤、预紧不足的不良问题显著下降。车间质检数据显示，螺栓扭矩抽检一致性得到明显改善，压机空载调试阶段底座振动指标全部达标。企业装配主管提到，SGBZQ 力矩倍增器校准维护便捷，可纳入车间计量器具定期检定计划，方便建立装配扭矩追溯管理，后续计划把该工具推广至球磨机、破碎机等其他重型设备底座装配环节，统一重载螺栓装配工艺标准。
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